矿用传送皮带怎么更换
- 矿用传送皮带更换前的准备工作
在煤矿生产过程中,传送皮带作为物料运输的核心设备,其运行状态直接关系到矿井的安全生产效率,一旦皮带出现老化、断裂或严重磨损,必须及时更换,否则可能引发安全事故或停产,制定科学、规范的更换流程至关重要。
组织人员分工明确:由机电科牵头,成立专项维修小组,包括技术员、安全员、电工、钳工及操作工人,进行现场勘查,确认皮带型号(如普通型、阻燃型、钢丝绳芯等)、长度、宽度、层数及张紧方式(机械式或液压式),并检查驱动滚筒、托辊、改向滚筒等部件是否完好,准备工具和材料:包括新皮带、接头硫化设备、张紧装置、千斤顶、专用扳手、测量尺、防护手套、安全带、灭火器等,并确保所有设备处于良好状态。
工具与材料清单 | 数量 | 备注 |
---|---|---|
新传送皮带 | 1卷 | 根据实际长度定制 |
硫化机 | 1台 | 含加热板、压力泵 |
手动液压千斤顶 | 2台 | 用于张紧调节 |
扳手套装 | 1套 | 包括梅花扳手、开口扳手 |
安全绳与防坠器 | 若干 | 作业人员佩戴 |
灭火器 | 2个 | 放置在作业区附近 |
- 停电与安全隔离措施
为防止意外启动造成伤害,更换前必须严格执行“停电挂牌”制度,由专职电工断开主电源开关,并在控制柜上悬挂“禁止合闸,有人工作”警示牌,同时加锁,钥匙由专人保管,若涉及多台设备联动,应逐级断电,避免误操作。
在作业区域设置警戒线,非工作人员不得进入,对作业面进行通风处理,尤其是地下矿井,确保空气流通,防止有害气体积聚,对皮带两侧的机械设备进行临时固定,防止因皮带松脱导致设备倾倒或碰撞。
- 拆除旧皮带步骤
拆除旧皮带是整个更换过程的基础环节,需按顺序操作:
第一步:卸下皮带张紧装置,释放张力,使皮带处于松弛状态;
第二步:使用专用工具拆卸驱动滚筒与改向滚筒处的皮带夹持件,逐步将旧皮带从滚筒上剥离;
第三步:切断皮带接头,若为冷粘接头,可用切割刀或剪刀;若为硫化接头,则需用高温火焰或专用解胶设备软化接头层;
第四步:清理托辊架、滚筒表面残留橡胶及杂物,避免新皮带运行时打滑或跑偏;
第五步:对皮带全长进行细致检查,记录破损部位,分析原因(如物料夹杂、滚筒磨损、张力不均等),为后续预防提供依据。
此阶段特别注意:严禁使用铁锤敲击滚筒或皮带,以免损伤金属结构;操作人员须佩戴防滑鞋和护目镜,防止碎屑飞溅伤人。
- 新皮带安装与定位
新皮带铺设前,应先将其平铺于地面,展开后自然伸展2小时以上,以消除内应力,随后,根据原皮带走向,将新皮带一端穿入驱动滚筒,另一端穿过改向滚筒,逐步拉至预定位置。
关键点在于皮带中心线对齐:使用激光测距仪或吊线法校准滚筒轴心与皮带中心偏差,要求误差不超过±5mm,若皮带偏移较大,可调整托辊支架角度或更换偏心托辊,检查皮带是否有褶皱、扭曲现象,如有则重新展平后再行安装。
- 接头处理:硫化工艺详解
皮带接头质量直接影响整条皮带的使用寿命和运行稳定性,目前主流采用硫化接头方式,具体步骤如下:
① 切割:使用专用切割工具将两段皮带端部修整成阶梯状,每层厚度约3~5mm,共3~5层,形成台阶式结构;
② 清洗:用丙酮或专用清洁剂擦净接头面,去除油污、水分和氧化层;
③ 涂胶:均匀涂抹胶浆(分两遍),第一遍干燥后涂第二遍,待其轻微发粘时贴合;
④ 热压:将接头放入硫化机中,施加压力(0.8~1.2MPa)并升温至145℃~155℃,保持30~45分钟;
⑤ 冷却:自然冷却至室温后再拆模,避免骤冷导致接头开裂。
注意事项:硫化温度与时间必须严格控制,超温易烧焦胶料,欠温则无法充分交联,建议使用数字温控仪表实时监测,确保每批次接头一致性。
- 张紧与试运行
硫化完成后,重新安装张紧装置,缓慢增加张力,观察皮带是否平稳运行,通过空载试运行(无负载连续运转2小时)检测以下指标:
- 是否有异常噪音(如轴承异响、皮带摩擦声);
- 是否存在跑偏(皮带边缘超出托辊范围);
- 张紧力是否稳定(可用张力计测量);
- 托辊转动是否灵活,无卡滞。
若发现问题,立即停机排查,例如跑偏可能是托辊未调平,应微调托辊位置;噪音可能源于滚筒轴承损坏,需更换。
- 正式投产与后期维护
试运行合格后,方可投入正式生产,应对操作人员进行培训,讲解新皮带特性、常见故障判断方法及应急处理措施,同时建立台账,记录更换日期、皮带规格、接头工艺参数等信息,便于追溯管理。
后期维护建议:每周巡检一次托辊与滚筒状态,每月测量一次皮带张力,每季度清洗一次滚筒表面,发现皮带局部磨损超过原厚1/3时,应及时修补或局部更换,避免整体报废。
矿用传送皮带更换是一项系统工程,涵盖安全、技术、管理三大维度,只有严格按照规程执行,才能保障矿井运输系统的高效、稳定运行,尤其在当前煤矿智能化升级背景下,皮带更换不仅考验传统技能,更需结合数字化手段(如红外测温、振动监测)提升运维水平,真正实现“本质安全”。
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